29 oct. 2026
Un tracteur peut suivre sa ligne de guidage à quelques centimètres près et pourtant laisser derrière lui des rangs de travers. Quiconque a déjà semé en travers d'une pente latérale l'a sans doute déjà constaté : l'écran de la cabine indique que le tracteur suit la ligne, tandis que le semoir, derrière lui, a discrètement dévié vers le bas de la pente.
Le système de guidage fait son travail. Il mesure simplement la mauvaise machine.
Le guidage automatique contrôle la position du tracteur, mais c’est l’outil qui effectue le travail dans le sol. Sur un terrain plat et ferme, les deux se déplacent suffisamment près l’un de l’autre pour que la différence n’ait pas d’importance. Sur des pentes, des terrains irréguliers ou sablonneux, ou avec certaines configurations d’attelage, ils se séparent. C’est le problème que le guidage de l’outil est censé résoudre.
Dans une configuration classique de guidage automatique, l'antenne GNSS est installée sur le toit de la cabine ; le système corrige alors les données reçues en fonction de l'inclinaison du tracteur et guide celui-ci le long de la trajectoire prévue. Notre article explicatif sur le fonctionnement du guidage automatique par GPS pour les tracteurs détaille les principes techniques de ce système.
Pour la conduite, le tracteur constitue la référence appropriée. Pour la culture, ce n'est pas le cas. Les socs de semoir et les dents du cultivateur se trouvent à plusieurs mètres derrière l'essieu arrière, reliés par un attelage qui permet un certain mouvement. Tout ce qui pousse l'outil latéralement se reflète dans le sol, mais pas sur l'écran de guidage, car le tracteur lui-même n'a pas quitté la trajectoire.
La dérive de mise en œuvre est rarement due à une seule erreur importante. Elle résulte généralement de plusieurs petites forces agissant dans la même direction :
Chaque effet ne mesure peut-être que quelques centimètres, mais comme il s’agit de phénomènes constants et non aléatoires, ils ne s’annulent pas mutuellement.
Sur une pente transversale, la force de gravité s'exerce en permanence sur l'outil, et plus le terrain est raide, plus cette force est importante. La compensation de terrain intégrée au système de direction corrige l'inclinaison du tracteur, mais l'outil constituant une entité distincte, il s'incline là où la pente et l'attelage le lui permettent.
Les champs réels présentent rarement une pente uniforme, de sorte que le décalage varie au cours d’un passage. Un décalage fixe défini en bout de champ peut convenir à un tronçon et s’avérer inadapté au suivant, et cette variation transforme la dérive en un problème d’espacement des rangs.
En un seul passage, l'espacement entre les rangs est déterminé par la barre d'outils. L'espacement irrégulier apparaît à la jonction entre les passages ; les agriculteurs appellent souvent ces rangs des « rangs aléatoires ».
Si un passage s'écarte de 5 cm vers le bas par rapport au tracé prévu et que le passage situé au-dessus respecte ce tracé, la rangée de jonction entre les deux est 5 cm plus large que prévu. Lorsque les écarts se produisent dans l'autre sens, la rangée de jonction est rétrécie. Les rangées de jonction étroites entassent les plantes ; les larges laissent du sol inutilisé et laissent de la place aux mauvaises herbes.
Cet effet se prolonge après la plantation. Le travail inter-rangs, la pulvérisation et la récolte partent du principe que les rangs se trouvent là où le plan l’indique ; or, lorsqu’ils ne le sont pas, les passages ultérieurs risquent d’écraser la culture.
Sur l’ensemble d’un champ, les erreurs de jonction se traduisent par des chevauchements et des zones non traitées. Un chevauchement signifie que les semences, l’engrais ou le travail du sol ont été appliqués deux fois sur la même bande. Une zone non traitée désigne une partie du sol qui a été préparée mais qui a ensuite été laissée sans culture. Aucun de ces deux phénomènes ne semble grave lors d’un seul passage, mais chaque passage sur un champ en pente les reproduit.
C’est pourquoi la précision d’un outil agricole se mesure autant en termes d’utilisation du terrain qu’en centimètres : la part de chaque hectare qui finit par accueillir une culture correctement espacée dépend de l’itinéraire suivi par l’outil, et non de celui du tracteur.
Un système de guidage corrige ce qu'il détecte. Si sa seule antenne est installée sur le tracteur, il détecte que le tracteur se trouve sur la ligne et n'a donc rien à corriger. Des services de correction plus performants ou un système de guidage plus récent améliorent la précision du tracteur, mais ils n'indiquent pas au système où se trouve l'outil.
Les conducteurs contournent ce problème depuis longtemps en utilisant un décalage fixe, en braquant légèrement vers le haut au feeling ou en resserrant le contrôle de balancement sur l'attelage. Ces solutions peuvent aider, mais aucune ne mesure l'outil, et aucune ne réagit lorsque la pente ou le sol changent en cours de passage.
Le guidage des outils comble cette lacune en installant un récepteur de positionnement directement sur l'outil lui-même, en comparant la position réelle de l'outil à celle prévue par le plan et en corrigeant l'écart pendant que la machine travaille. Les différentes approches varient quant à la manière dont la correction est appliquée — on parle souvent de guidage passif et de guidage actif des outils —, mais elles ont en commun le point de mesure : l'outil, et non pas uniquement le tracteur.
Le système de guidage d'outils IS100 a été conçu par CHC Navigation pour les équipements portés qui se déplacent sur des pentes ou des terrains sablonneux. Installé au centre de l'outil, il combine un système GNSS de haute précision avec une unité de mesure inerte (IMU) interne et des algorithmes de compensation du relief afin de corriger en temps réel tout écart de l'outil. CHC Navigation annonce une précision d'espacement des rangs pouvant atteindre ±1,5 cm, dans le but de réduire les chevauchements et les lacunes décrits ci-dessus.
Au quotidien :
L’IS100 est compatible avec les systèmes de guidage automatique de la série NX600, à savoir les modèles NX610 et NX612. Il s’active via la fonction « Guidage des outils » du logiciel AG5.0, sans nécessiter de logiciel supplémentaire.
Toutes les exploitations agricoles n'en ont pas nécessairement besoin. Sur un terrain plat et ferme, avec un système d'attelage bien entretenu, le guidage par tracteur peut suffire à maintenir l'outil suffisamment près. Il convient toutefois d'y regarder de plus près lorsque l'une ou plusieurs des situations suivantes se présentent :
Si vous hésitez encore quant à l'intérêt de la direction automatisée en soi, notre article intitulé « Un système de direction automatisée pour tracteur : un investissement rentable ? » est le point de départ idéal.
Le guidage précis du tracteur reste le fondement de l'agriculture de précision. Mais la culture ne pousse pas là où le tracteur est passé. Elle pousse là où l'outil l'a déposée.
Lorsque le tracteur suit la ligne et que les rangs ne sont toujours pas alignés, le tracteur n’est pas en cause. Maintenir l’outil sur la trajectoire prévue constitue l’autre moitié de l’équation.
CHC Navigation (CHCNAV) développe des solutions avancées de cartographie, de navigation et de positionnement conçues pour améliorer la productivité et l'efficacité. Au service de secteurs tels que le géospatial, l'agriculture, le contrôle des machines et l'autonomie, CHCNAV propose des technologies innovantes qui donnent les moyens d'agir aux professionnels et favorisent le progrès de l'industrie. Avec une présence mondiale couvrant plus de 140 pays et une équipe de plus de 2 200 professionnels, CHC Navigation est reconnue comme un leader dans le secteur géospatial et au-delà. Pour plus d'informations sur CHC Navigation [300627.SZ], rendez-vous sur : https://agriculture.chcnav.com/about/overview
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